Den Rohrverschnitt abgeschafft

Gerade in der Rohrproduktion und Rohrverformung ist Verschnitt gleichbedeutend mit hohen Kosten. Das gilt vor allem, wenn große Lose kurzer Rohrkomponenten hergestellt werden. Häufig wird jedes einzelne Bauteil nach dem Biegen mittels externer Trenneinrichtung auf die gewünschte Länge beschnitten. Große Mengen Werkstoff fallen auf diese Weise wortwörtlich “unter den Tisch”. Mit einer neuen Trenneinrichtung, die direkt in das Biegewerkzeug integriert ist, beseitigt die Schwarze-Robitec GmbH diesen Kostentreiber. Biegen und Trennen in einem Schritt – mit dieser Innovation kann der Rohrverschnitt je nach Biegegeometrie um bis zu 90 Prozent sinken.

Hochwertige Werkstoffe haben in allen Bereichen der Automobilproduktion Einzug gehalten. Rohre machen hier keine Ausnahme: Krümmerrohre im Motorraum, Achskomponenten oder Rohrbauteile in der Abgastechnik werden in riesigen Stückzahlen aus kostenintensivem Vormaterial hergestellt. Um das Biegen der oftmals besonders kurzen Bauteile überhaupt zu ermöglichen, werden die Biegeteile in der Regel künstlich um Spann- und Stützlängen verlängert. Die Zusatzlängen müssen nach dem Biegen in separaten Arbeitsschritten wieder vom Biegeteil abgetrennt werden und fallen als Verschnitt an. “Diese Praxis treibt die Herstellungskosten für ein Bauteil in die Höhe. Wir haben deshalb an einer Lösung gearbeitet, die nicht nur die benötigte Materialmenge verringert, sondern zugleich die Produktionszeit verkürzt”, erklärt Bert Zorn, Geschäftsführer von Schwarze-Robitec.

Biegen – Trennen – Biegen
Der Ansatz der Kölner Biegespezialisten ist dabei so naheliegend wie wirkungsvoll: In das neue Biegewerkzeug wurde eine Trenneinrichtung integriert. Zum Biegen der Teile werden nun wesentlich längere Rohrstangen – auch ganze Handelslängen – verwendet. Nach dem Biegen des ersten Biegeteils kommt die Trenneinrichtung zum Einsatz und trennt das fertige Bauteil vom geraden Reststück ab. Der verbleibende gerade Teil des Rohres wird in der Biegemaschine weitertransportiert, erneut gebogen und ebenfalls mit der integrierten Einrichtung abgetrennt. Dabei entsteht jeweils lediglich ein schmaler Span, der sauber abgeführt wird. Auf diese Weise wird der gesamte Werkstoff sehr schnell und hocheffizient zu fertigen Rohrkomponenten verarbeitet. “Lediglich am vorderen und am hinteren Ende des Rohres entsteht ein nicht zu verwertender Verschnitt, der aus der Maschine befördert wird”, ergänzt Hartmut Stöhr, ebenfalls Geschäftsführer von Schwarze-Robitec. “Insgesamt lassen sich mit dem integrierten System bis zu 90 Prozent des bei anderen Produktionslösungen anfallenden Rohrverschnitts vermeiden.” Entstehen zum Beispiel bislang bei der Produktion von Krümmerrohren je nach Biegesystem bis zu 100 mm Verschnitt je Rohr, so wird dieser Kostentreiber mit der Schwarze-Robitec-Lösung auf lediglich ein Zehntel reduziert, wenn z.B. zehn Rohre gekoppelt und in der Maschine direkt getrennt werden – ein großer Kostenvorteil. Zudem können Anwender hierbei auf eine externe Trenneinrichtung verzichten, was die Betriebskosten in Form von Abschreibung reduziert. Gleichzeitig profitieren die Unternehmen aufgrund verringerter Taktzeiten pro Bauteil von einer spürbaren Produktivitätssteigerung.

Im Einsatz auf der CNC 100 E TB MR
Entwickelt wurde die Innovation für die vollelektrischen Rohrbiegemaschinen CNC 100 E TB MR und CNC 80 E TB MR von Schwarze-Robitec. Sie lässt sich aber zukünftig in nahezu jedes Biegewerkzeug integrieren. Gerade die CNC 100 E TB MR kommt allerdings bei großvolumigen Produktionsprozessen mit kürzeren Rohren zum Einsatz – dann spielt die Biege-Trenn-Lösung ihre Kostenvorteile optimal aus. Ein weiterer Pluspunkt für den Anwender ist die große Flexibilität der CNC-Rohrbiegemaschine: Rohrkomponenten mit einem Durchmesser zwischen 25 und 114,3 mm lassen sich bearbeiten. Sie ist dabei mit einer lose gelagerten Biegeschablone sowie der bewährten Schwarze-Robitec-Nachschub- und -Mehrradiustechnik ausgestattet, die das automatisierte Biegen auf mehreren Ebenen ermöglichen. Außerdem verfügt sie über ein Biegewerkzeug zum Dornbiegen mit integrierten Bogen-in-Bogen-Spannbacken sowie einer Rohrtrenneinrichtung. Auf diese Weise lassen sich auch enge Radien und kurze Zwischenlängen an einem Rohr in nur einem Arbeitsgang herstellen.

Infokasten
Technische Daten CNC 100 E TB MR
Max. Rohrdurchmesser (Normalstahl): 114,3 x 3 mm
Min. Rohrdurchmesser: 25 mm
Rohraufzugslänge: 3.000 mm
Biegerichtung: rechts

Das 1903 gegründete Unternehmen zählt international zu den führenden Experten im Bereich Rohrbiegemaschinen. Seit 2011 wird das Unternehmen von den Geschäftsführern Bert Zorn und Hartmut Stöhr geleitet. Am Hauptstandort Köln beschäftigt der Spezialist für Kaltbiegeautomaten aktuell 120 Mitarbeiter. Über langjährige Partnerunternehmen ist das Unternehmen weltweit vertreten. Bereits 1977 fertigte Schwarze-Robitec die weltweit erste CNC-gesteuerte Rohrbiegemaschine. Bis heute wurden mehr als 2.300 Maschinen verkauft, viele davon sind seit mehr als 30 Jahren uneingeschränkt im Produktionseinsatz. Zum Angebotsspektrum von Schwarze-Robitec gehören neben Rohrbiegemaschinen und Biegewerkzeugen auch Rohrperforiermaschinen, Messanlagen sowie Lösungen im Sondermaschinenbau. Auf der Referenzliste des Rohrbiegeexperten stehen ausnahmslos alle namhaften Hersteller der Automobilindustrie, der Energiebranche sowie des Schiffsbaus. Darüber hinaus werden die Lösungen des Unternehmens in der Luft- und Raumfahrt sowie vielen weiteren Industrien eingesetzt. Weitere Informationen zu Schwarze-Robitec finden Sie im Internet unter www.schwarze-robitec.com.

Kontakt:
Schwarze-Robitec GmbH
Bert Zorn
Olpener Straße 462
51109 Köln
0221-89008-0

http://www.schwarze-robitec.com
sales@schwarze-robitec.com

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56410 Montabaur
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Spielfreies Präzisionsgetriebe F4CFS-UA 115 mit hoher Kippsteifigkeit und für hohe Belastungen

Markt Indersdorf, 16. Mai 2012 – Sumitomo (SHI) Cyclo Drive Germany GmbH präsentiert sich vom 22. bis zum 25. Mai 2012 auf der Automations- und Mechatronikmesse Automatica. Am Stand 210 in Halle B1 der Neue Messe München unterstreicht das traditionsreiche Unternehmen mit japanischer Mutter seinen Führungsanspruch im Bereich der Präzisionsgetriebe mit neuen Produkten. Messepremiere feiert das bislang größte spielfreie Präzisionsgetriebe der Fine Cyclo UA-Serie. Mit seiner erhöhten Leistungsdichte ist das F4CFS-UA 115 besonders geeignet für bahngesteuerte Anwendungen und Applikationen, bei denen hohe externe Dreh- und Kippmomente beziehungsweise Massenträgheiten verkraftet werden müssen.

Sumitomo zeigt auf der Messe spielfreie Präzisionsgetriebe aus der Serie Fine Cyclo, die sich durch Zuverlässigkeit und hohe Performance auszeichnen. Die Getriebe sind für anspruchsvolle Produktionsumgebungen konzipiert, in denen wartungsarme Komponenten ihren Beitrag zu geringen Stillstandszeiten leisten. Auf dem Messestand finden Besucher auch F2C-C-Hohlwellengetriebe der C-Serie, die eine Kabeldurchführung erlauben. Mit der D-Serie werden zudem Getriebe mit integrierter Schrägkugellagerung und hoher Leistungsdichte ausgestellt.

Mit dem größten spielfreien Präzisionsgetriebe aus der Fine Cyclo Serie, dem F4CFS-UA 115, das auf der Automatica seine Weltpremiere feiert, wendet sich Sumitomo Cyclo insbesondere an Hersteller von Robotern, Positionierern und Handlingsystemen. Das Getriebe ist so konzipiert, dass es sich besonders unempfindlich gegen Lastwechsel zeigt. Einsatzbereiche sind Positionieraufgaben (Punkt zu Punkt) und Bahnanwendungen, wie zum Beispiel Palettenwechsler, Biegeköpfe, Schwenkwechsler, Scheibenmagazine, Kettenmagazine und Schwenktische. Eine typische Applikation ist der Einsatz im Palettierroboter zur Aufnahme hoher Kippmomente und Axiallasten.

Fertigungsstandort ist Markt Indersdorf – hier wurde vor vier Jahren eine neue Produktionshalle für die Fertigung und Montage der hochpräzisen Fine Cyclo Getriebe errichtet. Ein Vorteil für die Kunden in Europa liegt so in der Kundennähe, die eine enge Zusammenarbeit bereits in der ersten Entwicklungsphase ermöglicht.

(Bildquelle: Sumitomo (SHI) Cyclo Drive Germany GmbH)

SUMITOMO (SHI) CYCLO DRIVE GERMANY GmbH ist ein Tochterunternehmen der Sumitomo Heavy Industries im Geschäftsbereich Power Transmission Control. Sumitomo Heavy Industries erzielte 2010 einen Jahresumsatz von fast 7 Mrd. US-Dollar. Unter der Dachmarke SUMITOMO DRIVE TECHNOLOGIES ist Sumitomo Heavy Industries Marktführer für Antriebstechnik in Japan und baut seine Präsenz und seine weltweiten Marktanteile kontinuierlich aus. So verfügt die SUMITOMO (SHI) CYCLO DRIVE GERMANY GmbH über Vertriebs-, Service- und Produktionsniederlassungen in vielen europäischen Ländern und Tochterunternehmen in Frankreich, Italien, Spanien, Schweden, Großbritannien und der Türkei.

Kontakt:
Sumitomo (SHI) Cyclo Drive Germany GmbH
Christiane Loichinger
Cyclostraße 92
85229 Markt Indersdorf
+49 8136 66-168

http://www.sumitomodriveeurope.com
cloichinger@sce-cyclo.com

Pressekontakt:
HighTech communications GmbH
Brigitte Basilio
Grasserstraße 1c
80339 München
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+49 89 500778-20
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Doppelter Angriff auf die Nockenwelle

EMAG Holding GmbH

Beispiel China: Auch wenn der Pkw-Markt des Landes mittlerweile etwas moderater wächst, ist das Reich der Mitte nach wie vor der entscheidende Konjunkturmotor im internationalen Vergleich. Während im Jahr 2009 noch rund 11 Millionen Pkw in China produziert wurden, waren es 2010 bereits rund 14 Millionen. Im Jahr 2011 stieg die Produktion etwas moderater auf 15 Millionen Fahrzeuge (Quelle: PwC, Statista). Auch die Einfuhr von Pkw-Komponenten, kompletten Motoren oder Getrieben nimmt rasant zu. Weltweit ist China nach Einschätzung der Außenhandelsexperten von Germany Trade and Invest bereits der drittgrößte Importeur. Wie lassen sich diese Steigerungsraten im Rahmen von wirtschaftlichen und hochqualitativen Prozessen bewältigen ? sowohl an etablierten Produktionsstandorten außerhalb Chinas als auch bei der Planung von neuen Produktionsstätten im Land?

Paradebeispiel Kurbel- und Nockenwellenbearbeitung

Die Herstellung von Kurbelwellen und Nockenwellen ist in diesem Zusammenhang ein Paradebeispiel, weil beide Bauteile im Zentrum der Motorenproduktion stehen und ihre außergewöhnliche Geometrie komplexe Herstellungsprozesse verlangt. Der dazugehörenden Schleifbearbeitung kommt dabei innerhalb des Gesamtprozesses wiederum eine besondere Rolle zu, weil sie die Maßhaltigkeit der Bauteile garantieren muss. Gleichzeitig ist sie häufig zeitaufwendig und anspruchsvoll: Vor allem Wellen mit hohem Schlankheitsgrad sind in Bearbeitungsrichtung wenig stabil ? daher wird häufig eine aufwendige Stabilisierung mit mehreren nachlaufenden Lünetten vorgenommen. Trotzdem können insbesondere bei der Eliminierung des Rundlauffehlers nur vergleichsweise geringe Vorschübe eingestellt werden. Dieses hat natürlich eine hohe Taktzeit und eine geringe Ausbringung zur Folge. ?Wir haben uns bei der Entwicklung einer neuen Schleiftechnologie auf Basis einer vertikalen Einspannung des Bauteils genau diese Problematik vorgenommen. Unser Ansatz war es, die Kräfte zu reduzieren, die während des Schleifens auf das Bauteil einwirken. Das macht letztlich höhere Vorschübe möglich?, erklärt Dr. Guido Hegener, Geschäftsführer der EMAG Salach Maschinenfabrik GmbH.

Geringe Kräfte wirken auf das Bauteil

Mit der Entwicklung des sogenannten Synchro-Stützschleifens, das auf den vertikalen Schleifmaschinen VTC 315 DS von EMAG zum Einsatz kommt, ist den Entwicklern ein Durchbruch bei dieser wortwörtlich empfindlichen Anwendung gelungen. Das Prinzip basiert auf dem Einsatz von zwei Schleifscheiben, die von zwei Seiten mit unterschiedlicher Laufrichtung auf die Kurbelwelle oder Nockenwelle einwirken. Die in Vorschubrichtung auftretenden Normalkräfte werden durch die gegenüberliegende Anordnung der Schleifscheiben und die simultane Zerspanung aufgehoben. Gleichzeitig kommt eine einfache, NC-gesteuerte Stütze zum Einsatz, die von einer Seite gegen das Werkstück drückt. Das Werkstück kann deshalb in keine Richtung mehr ausweichen, und auch die Tangentialkräfte sind ausgeschaltet. ?Diese Konstruktion wirkt sich in der Folge mehrfach positiv aus?, erklärt Guido Hegener. ?Einerseits sind aufgrund der steifen Einspannung extreme Vorschübe bei der Schleifbearbeitung von labilen Werkstücken, wie beispielsweise einer Kurbelwelle oder Nockenwelle, möglich. Andererseits sind zwei Schleifscheiben gleichzeitig im Einsatz. Damit reduziert sich die Bearbeitungszeit im Vergleich zu den heute üblichen Schleifverfahren noch einmal drastisch.?

Vertikale Bauweise punktet

Entscheidend ist mit Blick auf die wirtschaftliche Bearbeitung der Bauteile zudem das Konstruktionsprinzip der EMAG Schleifmaschine. Innerhalb der VTC 315 DS ist die Welle vertikal eingespannt. Die Werkstückspindel befindet sich oben, der Reitstock unten. In dieser Position erfolgt der komplette Schleifprozess an der Welle. Durch die vertikale Lage des Bauteils ergibt sich dabei ein günstiger Spänefall. Dadurch kann der abgetragene Werkstoff zusammen mit dem Kühlmittel besonders einfach und effizient abtransportiert werden. Außerdem läuft das Kühlmittel nicht über die Maschinenstruktur, und seine Temperatur ist während des gesamten Prozesses keinen Schwankungen ausgesetzt. ?Das ist ein Punkt, der am Ende auch die Bearbeitungsqualität direkt beeinflusst, weil der gesamte Wärmegang in der Anlage sehr gering ist?, erklärt Guido Hegener. Gleichzeitig erleichtert die vertikale Bauweise das Bedienen der Anlage und sorgt für einen effizienten Produktionsablauf: Zudem kann bei der VTC 315 DS meistens auf eine gesonderte Mitnahme verzichtet werden. Das vereinfacht das Rüsten.

4-Zylinder-Nockenwellen mit hoher Maßgenauigkeit

Welche Erfahrungen haben Anwender mit dem Synchro-Stützschleifen-Prinzip gesammelt? ?Die Rückmeldungen sind außerordentlich positiv? erklärt Guido Hegener. ?Das Prinzip eignet sich auch für Getriebewellen, Gelenkwellen, Pumpenwellen oder Ausgleichswellen mit einer maximalen Länge bis zu 600 Millimetern. Es zeigt sich immer wieder ein riesiger Produktivitätssprung. Zum Teil verkürzt sich die Bearbeitungszeit bis zu 70 Prozent gegenüber dem konventionellen Schleifen.? Auf der anderen Seite steigt die Bearbeitungsqualität an. Ein Beispiel dafür ist die Erfahrung eines Anwenders bei der Produktion einer gegossenen 4-Zylinder-Pkw-Nockenwelle. Die Bearbeitung der Hauptlager erfolgt in mehreren Sequenzen mit jeweils fünf Sekunden Schleifzeit. Trotz der kurzen Schleifzeit werden Rundläufe unterhalb von 10 µm erzeugt. Das ist deutlich unterhalb der zulässigen Toleranzgrenze und eine merkliche Verbesserung im Vergleich zum vorher eingesetzten Schleifverfahren ? ein echter Qualitätssprung also.

Doppelter Angriff auf die Nockenwelle

Das Synchro-Stützschleifen ist nicht nur für die Rundbearbeitung, sondern auf für die Unrundbearbeitung vorteilhaft einsetzbar. Bei 4 Zylinder-Nockenwellen können simultan Nockenpaare bearbeitet werden. D.h. vier Schleifscheiben schleifen gleichzeitig an einer Nockenwelle. Mit diesem Verfahren können einerseits die Bearbeitungszeiten drastisch reduziert werden, andererseits erhöht sich die Qualität der Nockenform. Somit entsteht ein doppelter Nutzen für den Anwender.
Mit dieser Bearbeitung kann EMAG die gesamte Prozesskette der Nockenwelle ? Endenbearbeitung, Drehen, Tieflochbohren, Fräsen, Rundschleifen, Unrundschleifen ? in vertikaler Aufspannung ausführen.

Große Marktchancen

Dass die Verantwortlichen bei EMAG unter diesen Vorzeichen dem Verfahren große Marktchancen einräumen, kann freilich nicht überraschen. Für das Synchro-Stützschleifen sprechen eine ganze Reihe von weiteren Argumenten: Die viel kürzeren Bearbeitungszeiten machen sich zum Beispiel auch bei der günstigen Energiebilanz bemerkbar. ?Die verbrauchte ?Energy per piece? ist deutlich niedriger. In der Folge sinken die Kosten beim Anwender?, bestätigt Guido Hegener. Dazu kommt, dass die vertikal konstruierten Anlagen weniger Stellplatz als Maschinen in horizontaler Bauweise benötigen. ?Wirtschaftliche Prozesse, einfaches Handling, hohe Qualität ? die vielen Vorteile des Synchro-Stützschleifens im Vergleich zu konventionellen Schleifprozessen werden sich im Markt durchsetzen?, ist sich Guido Hegener sicher.

Die EMAG Gruppe liefert Maschinen und Fertigungssysteme zur Bearbeitung von scheibenförmigen, wellenförmigen und kubischen Werkstücken unter Einsatz einer Vielzahl von Fertigungstechnologien. Ob Drehmaschinen, Schleifmaschinen, Verzahnmaschinen, Laserschweißmaschinen oder Bearbeitungszentren ? die EMAG Gruppe bietet für nahezu jeden Anwendungsfall die optimale Fertigungslösung.

Kontakt:
EMAG Holding GmbH
Oliver Hagenlocher
Austraße 24
73084 Salach
ohagenlocher@emag.com
49 / 7162 / 17-267
www.emag.com

Weltgrößte Fachmesse für Druck und Weiterverarbeitung bringt kräftigen
Aufwind – Besuch aus dem Rahdener und Düsseldorfer Rathaus

Live-Buchproduktion auf der drupa: 128 Seiten starke Anthologie des Schreibwettbewerbs, digital gedruckt zum fertigen Hardcoverbuch

Als international führender Hersteller von Buchbinderei-Maschinen zieht das
Rahdener Traditionsunternehmen Kolbus auf der alle vier Jahre in Düsseldorf
stattfindenden Weltleitmesse “drupa” eine positive Bilanz. “Die Zeichen
stehen auf Investition und die Zeiten der Unsicherheit sind jetzt definitiv
Vergangenheit”, so der geschäftsführende Gesellschafter der Kolbus GmbH &
Co. KG, Kai Büntemeyer. Auf dem mit 2.000 Quadratmetern bislang größten
Messestand in der Kolbus-Firmengeschichte präsentierten rund 100 Mitarbeiter
profitable Lösungen für das klassische, konventionelle Buchbinderei-Geschäft
sowie neue Digitaldruck-Technologien mit dem innovativen Bookjet®-Konzept.
Die Besucher konnten auf dem Kolbus-Stand außerdem die leistungsstärkste
Buchstraße der Welt bestaunen. Auch der neue Geschäftsbereich
Packmittelproduktion mit Maschinen für hochwertige Produktverpackungen
spielte eine herausragende Rolle bei den Messegesprächen.

Die Zeichen stehen auf Investition

Die Zukunft bleibe in der Druck- und Weiterverarbeitung nicht einfach, so
Büntemeyer, aber es gäbe nun einen ganz klaren Trend nach vorne und die
Branche wachse derzeit ähnlich schnell wie die gesamte Wirtschaft. Als
wesentliche Indikatoren für diesen Wandel sieht Kai Büntemeyer den Wegfall
des Investitionsstaus, der neben der globalen Wirtschaftskrise der letzten
Jahre auch eine spezifische Unsicherheit und Identitätskrise der Branche
selbst zur Ursache hatte. Die rasante Entwicklung des digitalen Marktes
hätte es vielen Herstellern schwer gemacht, eine klare Entscheidung für die
richtige Technologie zu treffen. Diese Unsicherheit sei mittlerweile
überwunden. “Die Firmen wissen wieder, welche Richtung sie einschlagen
wollen und die klare Erkenntnis dabei ist: Sie sind optimistisch und nutzen
die Messe als Weichenstellung für den Erfolg der kommenden Jahre”, fasst Kai
Büntemeyer die aktuelle Entwicklung zusammen. Abzusehen sei dies bereits auf
der Herbstmesse 2011 in Tokyo gewesen. Vor allem aber auch in den
Kolbus-Auftragsbüchern der ersten neun Wochen des Jahres 2012. Bis dahin
wurde wöchentlich eine neue Buchfertigungsstraße bestellt.

Die große Zahl der Fachbesucher aus aller Welt und die vielen intensiven
Gespräche stimmen das Kolbus-Messeteam mit deutlichem Optimismus auch auf
die kommende Geschäftsentwicklung ein. Schon nach wenigen Tagen der
zweiwöchigen Messe stellte sich am Interesse der Besucher schnell heraus,
dass Kolbus als Weltmarktführer in der Produktion von Buchbindereimaschinen
die richtigen Angebote für die Weiterverarbeitung auf dem Messestand
präsentierte. Als einziges Unternehmen der rund 1.850 Aussteller aus 52
Nationen war Kolbus auf der drupa in der Lage, aus einem Buchmanuskript in
Dateiform in überragender Geschwindigkeit ein fertig gedrucktes und
gebundenes Buch zu erstellen.

Politische Prominenz aus Düsseldorf und Rahden zu Besuch

Eine Besucherdelegation aus dem Rahdener Rathaus mit Bürgermeister Bernd
Hachmann an der Spitze konnte die Produktion eines Gedichtbandes mit
Kindergedichten und -geschichten live verfolgen. Die Anthologie von Kurzgeschichten, Essays und
Gedichten war das Ergebnis des bundesweiten Schreibwettbewerbs “Aufs Papier
gebracht” für Schülerinnen und Schüler der fünften bis zehnten Klassen. Die
Stiftung Druck- und Papiertechnik hatte gemeinsam mit der Stiftung Lesen
dazu aufgerufen. Die gewinnenden Schulklassen durften auf der drupa dabei
sein, als ihr eigener Gedichtband gedruckt und gebunden wurde. Von dieser
besonderen Technologie war auch der Düsseldorfer Oberbürgermeister Dirk
Elbers bei einem Besuch auf dem Kolbus-Messestand angetan.

Mit rund 1200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern gehört die KOLBUS GmbH & Co. KG weltweit zu den führenden Anbietern von Buchbinderei-Maschinen im gehobenen Leistungssegment. Seit über 230 Jahren hat Kolbus seinen Sitz im ostwestfälischen Rahden und seit 110 Jahren werden dort erfolgreiche Buchbindereimaschinen gebaut. In der Druckweiterverarbeitung hat Kolbus immer wieder neue Standards gesetzt. Kontinuierliche technische Innovationen haben diese Entwicklung vorangetrieben. Allein 130 Frauen und Männer arbeiten bei Kolbus in der technischen Entwicklung. Mit dieser Entwicklungskapazität liegt das Rahdener Unternehmen in der Papierverarbeitungstechnologie ganz klar an der Weltspitze. So verwundert es auch nicht, dass fast jedes Buch, das weltweit produziert wird, in seinem Herstellungsprozess einmal mit einer Kolbus-Maschine in Berührung kommt. Inlinefertigungsanlagen für die Produktion von Zeitschriften, Katalogen, Paperbacks und Hardcover-Büchern sind eine Kolbus-Spezialität und repräsentieren geballtes Know-how, überlegene Erfahrung und innovative, zukunftsorientierte Technik.

Kontakt:
KOLBUS GmbH & Co. KG
Bettina Bürger
Postfach 220
32363 Rahden
0049 5771 71 349

http://www.kolbus.de
bettina.buerger@kolbus.de

Pressekontakt:
Büro für Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Prof. Dr. Detlev Dirkers
Kiwittstr. 4
49080 Osnabrück
ddirkers@bpoe.de
0049 541 750 99 261
http://www.bpoe.de

Kidde Brand- und Explosionsschutz setzt nach jüngsten Ereignissen verstärkt auf sinnvolle Kombination von Explosionsschutzmaßnahmen

Explosionsunterdrückung

(Ratingen) – Vor dem Hintergrund der schweren Explosionen, die sich trotz strenger Regularien und Schutzmaßnahmen Anfang dieses Jahres in zwei Chemiewerken in Nordrhein-Westfalen ereigneten, wird einmal mehr die Notwendigkeit eines konstruktiven Explosionsschutzkonzeptes in chemischen Produktionsanlagen deutlich. Denn überall dort, wo explosionsfähige und sogar toxische Stäube verarbeitet werden, sind Personen und Anlagen einem hohen Risiko ausgesetzt. Mit ihren intelligenten Lösungen zur Reduzierung von Explosionsrisiken kann die in Ratingen ansässige Kidde Brand- und Explosionsschutz GmbH exakt auf die Bedürfnisse der Anlagenbetreiber reagieren und für eine nachhaltige Sicherheit sorgen. In diesem Zusammenhang stellt die Explosionsunterdrückung eine sichere, zukunftsorientierte, umweltfreundliche und standortunabhängige Einrichtung zum Schutz von Personen und Produktionsanlagen besonders in der Chemie- und Pharmaindustrie dar. Hierbei werden die Apparate und Rohrleitungen nicht für den maximalen sondern nur für den reduzierten Explosionsüberdruck eines bestimmten Brennstoffes ausgestattet. Die Auswirkung der Explosion wird somit auf ein unbedenkliches Maß reduziert. In der Praxis sieht dies folgendermaßen aus: Die anlaufende Explosion wird durch Explosionsdrucksensoren erkannt und die Explosionsflammen werden durch ein spezielles Löschpulver in Millisekunden abgelöscht. Der zu erwartende Explosionsüberdruck wurde auf einen maximalen reduzierten Explosionsüberdruck vermindert und das Risiko einer Zerstörung des Apparates gebannt. Neben der Explosionsunterdrückung bieten die Ratinger Spezialisten auch effektive Lösungen aus dem Bereich der Explosionsdruckentlastung an. Berstscheiben und Systeme zur flammenlosen Druckentlastung sorgen im Explosionsfall für einen kontrollierten Druckabbau im Inneren einer Apparatur durch definierte Öffnungen. Die Druckreduzierung auf einen gefahrlosen Wert ist kennzeichnend für die Explosionsdruckentlastung und unabdingbar für einen umfassenden Anlagenschutz. Unabhängig von der gewählten konstruktiven Explosionsschutzmaßnahme ist immer die Entkopplung der Rohrleitungen und Kanäle notwendig. Aufgrund der Gefahr einer Explosionsübertragung zwischen zwei Anlagenteilen, ist es unbedingt erforderlich, explosionsgefährdete Komponenten untereinander und gegenüber anderen Bereichen zu schützen. Ob die Verhinderung der Explosionsübertragung mit Hilfe von Löschmittelsperren, Schnellschlussschiebern oder Schnellschlussventilen erfolgt, ist von der jeweiligen Verwendungsart abhängig. Welche der genannten Maßnahmen auch immer zum Einsatz kommen, konstruktiver Explosionsschutz trägt maßgeblich zur Sicherheit von Produktionsumgebungen bei und reduziert die Auswirkungen von Explosionen auf ein Minimum.

Kidde Brand- und Explosionsschutz (KBE) gehört zu UTC Climate, Controls, Security, kurz UTC CCS., einer Firmengruppe für Sicherheitstechnik und Brandschutz mit mehr als einer Million Kunden weltweit. UTC CCS ist ein Geschäftsbereich der United Technologies Corp. mit Sitz in Connecticut, die weltweit Hightech-Produkte und Dienstleistungen für die Gebäudetechnik und Luftfahrt anbietet. Weitere Informationen finden Sie unter www.utc.com und www.kidde.de

Kontakt:
Kidde Brand- und Explosionsschutz GmbH
Dagmar Meurer
Harkortstraße 3
40880 Ratingen
02102/5790-0

http://www.kidde.de
info@kidde.de

Pressekontakt:
Jansen Communications
Catrin Jansen-Steffe
Birlenbacher Str. 18
57078 Siegen
c.lippert@jansen-communications.de
0271/703021-0
http://jansen-communications.de

Besonders effektives, wirtschaftliches Arbeiten und erhebliche Kosteneinsparungen: Der neu entwickelte ALDRUM G3 Trommeleindicker von Alfa Laval eröffnet neue Dimensionen in der Schlammeindickung

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen

Hamburg / Glinde, 14. Mai 2012 – Eine neue Generation der geprüften und bewährten Technologie von Alfa Laval

Der ALDRUM G3 Trommeleindicker ist ein neues Mitglied in der bewährten mechanischen Schlammeindicker-Baureihe ALDRUM von Alfa Laval (http://www.alfalaval.de).

Der ALDRUM G3 zeichnet sich aus durch ein verbessertes Design, das die Prozess-Performance bei geringstmöglichen Betriebskosten erheblich verbessert. Die Weiterentwicklung der etablierten Trommeleindicker von Alfa Laval setzt so neue Benchmarks in der Schlammeindickung.

Eine Revolution in der Schlammeindickung

Der neue G3 ALDRUM Trommeleindicker ermöglicht deutlich verbesserte Benchmarks bei den Schlammeindickungskapazitäten von Industrie und öffentlichem Sektor, einschließlich einer Reduktion des Klärschlammvolumens von bis zu 90 Prozent.

Dies ebnet den Weg für drastische Einsparungen bei der Schlammbehandlung, der Fördertechnik, den Transport- und den Lagerkosten.

Mehr mit weniger

Das ALDRUM G3 Design erhöht die Feststoffbeschickungskapazität – auf derselben Stellfläche wie bei der früheren Bauweise der Standard ALDRUM Einheit – um 30%. Die neue Beschickungszone gewährleistet zudem eine ungewöhnlich schonende Behandlung des zu verarbeitenden Schlamms. Dadurch wird der Polymerverbrauch gesenkt und gleichzeitig werden bei den meisten Schlammtypen ungewöhnlich hohe Rückgewinnungsraten sichergestellt.

Bahnbrechende Dekanterzentrifugen-Technologie

Der ALDRUM G3 Trommeleindicker macht vollen Gebrauch von der revolutionären Dekanterzentrifugen-Technologie, die Alfa Laval mit dem ALDEC G3 Design eingeführt hat. Die grundlegenden Design- und Leistungsparameter von Dekanterzentrifugen müssen damit vollkommen neu betrachtet werden.

Zusammen sorgt diese einzigartige Kombination von Leistungssteigerung und geringerem Energieverbrauch für niedrigere Betriebskosten als je zuvor. Die patentierten Alfa Laval Power Plates reduzieren den Stromverbrauch der ALDEC G3 Dekanterzentrifugen ebenfalls sehr effektiv und leisten damit einen großen Beitrag zur Kostensenkung.

Die ALDEC G3 ist rund um das Slimline-Design gebaut. Der kleinere Förderband-Durchmesser bietet im Teich mehr Raum für mehr Flüssigkeiten und erlaubt höhere Wanddrücke im Behälter, was wahlweise zu trockenerem Kuchen oder geringerem Polymer-Einsatz führen kann.

Weitere Produktinformationen

Zusätzliche Informationen zum ALDRUM G3 Trommeleindicker stehen unter
http://local.alfalaval.com/de-de/products-and-solutions/separation/dekanter-zentrifugen/aldrumg3/Pages/default.aspx zur Verfügung.

Alfa Laval in Kurzform

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.
Unsere Komponenten, Anlagen, Systeme und unser Service tragen zur Optimierung der Prozesse unserer Kunden bei, immer und immer wieder.
Wir helfen, wenn es um Wärmeübertragung, mechanische Separation oder den Transport verschiedenster Medien geht, wie zum Beispiel Öl, Wasser, Chemikalien, Getränke, Lebensmittel, Stärke und pharmazeutische Produkte.
Als globales Unternehmen sind wir in mehr als 100 Ländern vertreten.
Wie nehme ich Kontakt zu Alfa Laval auf?
Kontaktpersonen und -adressen weltweit werden auf unserer Website gepflegt. Bei Interesse besuchen Sie uns gerne auf unserer Homepage http://www.alfalaval.com.
Weitere Informationen erhalten Sie bei:

Alfa Laval Mid Europe GmbH
Wilhelm-Bergner-Str. 7
21509 Glinde
Deutschland
www.alfalalval.de

Udo Blume – Business Development Manager,
Alfa Laval Mid Europe GmbH
Telefon: +49 40 7274 2755
Mobile: +49 171 310 7662
E-Mail: udo.blume[at]alfalaval.com

oder

Claudia Berg – Local Communication Manager,
Alfa Laval Mid Europe GmbH
Telefon: +49 40 7274 2200
Mobile: +49 151 234 74239
E-Mail: claudia.berg-pawellek[at]alfalaval.com

Alfa Laval in Kurzform

Alfa Laval ist ein führender Anbieter von Produkten und kundenspezifischen Verfahrenslösungen.
Unsere Komponenten, Anlagen, Systeme und unser Service tragen zur Optimierung der Prozesse unserer Kunden bei, immer und immer wieder.
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21509 Glinde
Deutschland
Tel.: +49 40 7274 03
Fax: +49 40 7274 2515
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Österreich
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Fax: +43 2236 6594 0
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transfluid-Verfahren für Automotive schafft Möglichkeit zum sicheren Anformen statt teurem Anschweißen

Kosteneffizient angeformte Kugelköpfe mit intelligenter Umformtechnik von transfluid.

Im Automobilbau werden Kugelköpfe als Dicht- und Verbindungselement bei Druckrohren eingesetzt. Bisher wurden diese Dichtelemente mechanisch hergestellt und anschließend mit den entsprechenden Rohren durch Schweißen oder Löten verbunden. Ein kostenintensiver Prozess, zudem mit dem Problem von möglichen Schwachstellen an den Verbindungsstellen. Die transfluid Maschinenbau GmbH entwickelte aus der Problemstellung jetzt ein integriertes Verfahren. Ergebnis: Kosteneffizient und sicher können so Kugelkopfsysteme direkt ans Rohr angeformt werden.

“Es gibt zwei verschiedene Arten von Kugelköpfen. Rundgeformte, die rein metallisch dichtenden und Dichtkegel mit einem 24° Konus. Diese können sowohl metallisch dichten als auch mit einem O-Ring versehen sein”, erklärt Gerd Nöker, Geschäftsführer von transfluid.
“Wir bieten damit eine effektive neue Umformtechnik und erschließen neue Rationalisierungsprozesse.” Die neuen Kombinationsmaschinen ermöglichen nicht nur das Stauchen von Material, die Oberflächen können auch rolltechnisch präzise bearbeitet werden.

Technisch entscheidende Faktoren
Die Wandstärke der Rohre muss aus Kostengründen angemessen dünn sein. Um dies umzusetzen, bietet transfluid die Möglichkeit die Wandstärken im Umformbereich optimiert dicker zu stauchen – beispielsweise bei einem Edelstahlrohr von 8 x 1 mm auf eine Wandstärke von 2,6 mm. Bei der Umformgeometrie sollten sehr enge Toleranzen eingehalten werden. Aus diesem Grund verfügen die speziellen Rohrumformmaschinen über eine weggesteuerte Positionierung, die eine extrem genaue Formgebung zulässt. Dies ist insbesondere bei der Rollmaschine sehr wichtig. Für ein optimales Ergebnis ist es erforderlich, dass die Oberfläche am Dichtkegel möglichst glatt ist. Hier macht die Maschinen- und Werkzeugtechnik von transfluid die Realisierung von Oberflächen von Rz 0,5 am Dichtkegel möglich.

Die Kostenreduzierung ist erheblich und kann bis zu 45 Prozent betragen. Damit herkömmliche Verfahren nicht weiter dafür sorgen, dass Fortschritt auf der Strecke bleibt, will man bei transfluid auch zukünftig konsequent Möglichkeiten der Verfahrensintegration prüfen und umsetzen.

Weitere Informationen zu Lösungen für die Rohrumformung: transfluid t form : http://www.transfluid.de/rohrumformmaschinen.php

transfluid® – die Lösung für Rohre

transfluid® ist der weltweit gefragte Partner für die Herstellung von Rohrbiegemaschinen und Rohrbearbeitungsmaschinen.

Seit 1988 entwickelt transfluid® seine Technologien zur Rohrbearbeitung permanent kundenorientiert weiter und bietet damit optimale, maßgeschneiderte Lösungen – für den Anlagen- und Maschinenbau, die Automobil- und Möbelindustrie, den Schiffsbau bis hin zum Geländerbau und zur Fördertechnik. Als weltbekannte Marke ist das Unternehmen aus Südwestfalen mit seinen Servicebüros in Europa und Asien vor Ort.

www.transfluid.de
www.tube-processing-machines.com

Kontakt:
transfluid® Maschinenbau GmbH
Stefanie Flaeper
Hünegräben 20-22
57392 Schmallenberg
+49 2972 97 15 – 0

http://www.transfluid.de
info@transfluid.de

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PSV MARKETING GMBH
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Mit OKS 3570 bringt OKS ein neues, NSF H1 registriertes Hochtemperatur-Kettenöl für Transportsysteme in der Verpackungs- und Lebensmittelindustrie auf den Markt

Maisach, 08.05.2012 – Mit OKS 3570 bringt OKS ein neues, NSF H1 registriertes Hochtemperatur-Kettenöl für Transportsysteme in der Verpackungs- und Lebensmittelindustrie auf den Markt. Der nicht schmutzende Schmierstoff ist für die Schmierung von Ketten, Gelenken, Spann- und Trockenrahmen oder Gleitbahnen bei Temperaturen von minus 10 bis plus 250 Grad Celsius geeignet.

OKS 3570 zeichnet sich durch optimalen Verschleißschutz, hervorragendes Oxidationsvermögen und gutes Kriechvermögen aus. Der hochwirksame Spezialschmierstoff ist beständig gegenüber Wasser und Dampf und inert gegenüber sauren Medien, er kann daher vielseitig eingesetzt werden. Das vollsynthetische, festschmierstofffreie Hochtemperatur-Kettenöl OKS 3570 verfügt über eine ausgeprägte Haft- und Schmierwirkung ohne Neigung zum Abtropfen und ist bestens für die Aufbringung mittels automatischer Schmiersysteme geeignet. Es bildet auch bei extrem hohen Temperaturen keine harten Rückstände, die verhindern, dass Frischöl an die Reibstelle gelangt und so zu vorzeitiger Abnutzung der Komponente führen. OKS 3570 enthält Rohstoffe gemäß FDA-Richtlinie 21 CFR 178.3570 und ist NSF H1 registriert.

“Mit seinem neuen, NSF H1 registrierten Hochtemperatur-Kettenöl erweitert OKS sein Portfolio an spezialisierten Produkten für den Einsatz in der Verpackungs- und Lebensmittelindustrie”, erklärt Christian Göggelmann, Vertriebsleiter der OKS Spezialschmierstoffe GmbH. “Neben diesen leistungsfähigen Spezialschmierstoffen bietet OKS auch ein umfangreiches Sortiment an Wartungsprodukten, beispielsweise Reiniger, die für den Einsatz in Produktionsprozessen vorgesehen sind, bei denen der Kontakt mit Lebensmittel- oder Pharmaprodukten nicht ausgeschlossen werden kann.”

Produkte der Marke OKS werden über spezialisierte Fachhändler des technischen Handels vertrieben.

Die OKS Spezialschmierstoffe GmbH ist ein seit über 30 Jahren weltweit tätiger Schmierstoffspezialist. Über den Technischen Handel und Mineralölhandel erreicht OKS sowohl gewerbliche Anwender als auch Industriekunden. Schulung und Ausbildung der Handelspartner stellen eine hervorragende Beratungsqualität und Problemlösungs-kompetenz vor Ort sicher. Langlebigkeit und Kosteneffizienz der eingesetzten Schmierstoffe sind dank moderner Produktpalette und ständiger Erweiterung des Produktprogramms gewährleistet.

OKS produziert und vertreibt rund 150 standardisierte Hochleistungsprodukte zur Reduktion von Reibung, Verschleiß und Korrosion. Das Haupteinsatzgebiet der OKS Spezialschmierstoffe und chemo-technischen Produkte ist die industrielle Wartung, Instandhaltung und Produktion.

Die von OKS Ingenieuren und Technikern entwickelten Produkte werden unter strengen Umwelt- und Qualitätsanforderungen am Standort des Unternehmens produziert. Zur Ausweitung der Produktions- und Entwicklungskapazitäten wurde dieser Mitte 2011 von München nach Maisach verlegt. Von hier aus erfolgt just-in-time auch der weltweite Versand der OKS Produkte.

Die OKS Spezialschmierstoffe GmbH gehört seit 2003 zur Freudenberg Chemical Specialities KG, einem Unternehmen der Freudenberg Gruppe.

Kontakt:
OKS Spezialschmierstoffe GmbH
Dr. Markus Breitenbach
Ganghoferstrasse 47
82216 Maisach
08142 – 30 51-544

http://www.oks-germany.com
m.breitenbach@oks-germany.com

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mediaconnect
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Gotzkowskystrasse 11
10555 Berlin
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EUERDORF. Die wirtschaftliche Instandhaltung von Lüfteranlagen hat in den vergangenen Jahren immer mehr an Bedeutung für die Betreiber gewonnen. Produktivität und Verfügbarkeit der Anlagen, aber auch Arbeitssicherheit und Umweltschutz wirken sich unmittelbar auf die Kennzahlen der einzelnen Unternehmen aus. Viele Schmierstellen an Gebläsen und Ventilatoren müssen in regelmäßig kurzen Zeitintervallen geschmiert werden. Einige davon sind schwer zugänglich, da sie in Gefahrenbereichen oder in Ex-Schutz Zonen liegen. Dadurch werden sie oftmals nur unregelmäßig geschmiert, was nicht selten zu vorzeitigem Verschleiß führt. Eine immer dünnere Personaldecke, Witterungseinflüsse und härteste Umgebungsbedingungen fordern zuverlässige und robuste Nachschmiereinrichtungen für reibungslosen Betrieb und Prozesssicherheit.

perma-tec bietet weltweit die größte Produktauswahl im Bereich der automatischen Einzelpunktschmierung. Dabei leisten die Schmiersysteme eine exakt auf die Schmierstelle abgestimmte Dosierung über einen einstellbaren Zeitraum. Somit kommt es zu keiner Mangel-, aber auch zu keiner Überschmierung und einer damit möglichen verbundenen Verunreinigung. Je nach Anforderung können unterschiedliche Fette und Öle eingesetzt werden oder sogar das Schmiersystem in eine maschinenabhängige Steuerung eingebunden werden.

Die Schmierung von Lüfteranlagen ist eine besondere Herausforderung, da diese im laufenden Betrieb oftmals nur schwer versorgt werden können. Dies bedeutet zusätzlich eine Gefährdung des Instandhaltungspersonals. Aufgrund des Gefahrenpotentials werden deshalb manchmal Nachschmierintervalle nicht korrekt eingehalten. Dadurch können Lagerschäden entstehen, die Gebläse und Ventilatoren sogar stoppen, was sich auf alle nachfolgenden Prozesse auswirkt. Zeit-, personal- und kostenintensive Reparaturen sind die Folge. Mit einer Installation der perma Schmiersysteme, die mittels Schlauchleitung aus den Gefahrenbereichen ausgelagert werden, kann hier effektiv und kostengünstig vorgebeugt werden. Außerdem kann so ein Beitrag zur Erhöhung der Arbeitssicherheit geleistet werden.

So werden durch eine automatisierte Schmierung nicht nur die Wartungsintervalle und Schmierfristen verlängert, auch die Lagerhaltung von Fetten und Ölen reduziert sich, da die Schmiersysteme gleich mit dem passenden Schmiermittel bequem bestellt werden können. Der Einsatz und der Wechsel der perma Schmiersysteme erfolgt einfach per Hand und ohne Spezialwerkzeug. Außerdem bietet perma-tec auf Wunsch rund um das Produktprogramm kompetenten Service an – auch vor Ort, wenn es der Kunde wünscht.

Speziell zum Thema “Lüfteranlagen” hat perma-tec Informationsmaterial zusammengestellt, das kostenfrei bestellt oder im Downloadcenter auf
www.perma-tec.com heruntergeladen werden kann.

Der Name perma-tec steht seit Jahren für innovative und kreative Lösungen in der Schmierstofftechnik. Die vielfach patentierten perma-Produkte sind als Einzel- und Mehrpunktschmiersysteme weltweit in allen Industriezweigen zu finden. perma-tec verfügt als Lösungsanbieter über eine umfassende Produktpalette für verschiedenste Anwendungsgebiete.

In der Herstellung und im Vertrieb von Einzelpunktschmierung ist perma-tec Innovationsführer.
perma-tec ist “Mitglied im Verband Deutscher Sicherheitsingenieure”

Kontakt:
perma-tec GmbH & Co. KG
Doris Bauer
Hammelburger Str. 21
97717 Euerdorf
d.bauer@perma-tec.de
+49 9704 609-3663
http://www.perma-tec.com

OPEN MIND erfolgreich auf der SIMTOS in Seoul

Wessling, 14. Mai 2012 – OPEN MIND hat zusammen mit seinen lokalen Vertriebspartnern OPEN SOLUTION und SAMWOOHYPER auf der SIMTOS in Seoul ausgestellt. Die am 22. April zu Ende gegangene sechstägige Messe für Maschinenwerkzeuge und Fertigungstechnik hatte 111 000 Besucher – 30 000 mehr als 2010.

Um die besonderen Fähigkeiten ihrer Software zu illustrieren, hatte OPEN MIND mit hyperMILL® gefertigte Werkstücke ausgestellt. Impeller und Gelenkprothesen machten dem Fachpublikum deutlich, welche Oberflächengüten mit den Bearbeitungsstrategien von hyperMILL® auch an komplexen Werkstücken und mit anspruchsvollen Materialien erreichbar sind. Die universelle CAM-Lösung, die 2D-, 3D-, HSC-, 5Achs- und Fräsdreh-Bearbeitung unter einer Bedienoberfläche vereint und die Programmierung mit zahlreichen Spezialanwendungen und intelligenten Makros wesentlich beschleunigt, kam bei den Besuchern gut an. Noch überzeugender wurde die Messepräsentation, durch Live-Fräsvorführungen bei den Maschinenpartnern Doosan, Hyundai und DMG. Mit dem direkten Praxisbezug machte OPEN MIND ihren besonderen Fokus der durchgängigen Prozesskette deutlich. Nicht nur auf die nahtlose Integration in führende CAD-Systeme wie SolidWorks® oder Autodesk® Inventor® legt OPEN MIND Wert, sondern auch auf die optimale Umsetzung der Bearbeitungswege auf der Maschine: Nahezu für alle CNC-Maschinen hat der CAD-/CAM-Hersteller eigene Postprozessoren entwickelt und passt diese an individuelle Kundenbedürfnisse an.

(Bildquelle: OPEN MIND)

Die OPEN MIND Technologies AG ist ein führender Entwickler von CAD/CAM-Software und Postprozessoren für das Design und die Fertigung von komplexen Formen und Werkstücken. Das Produktprogramm reicht von 2D-featureorientierten Lösungen für das Fräsen von Serienteilen bis zur Software für die 5Achs-Simultanbearbeitung.

Mit hyperMILL® – eingesetzt in der Automobilindustrie, im Werkzeug- und Formenbau, im Maschinenbau, in der Medizintechnik, in der Aerospace- sowie in der Uhren- und Schmuckindustrie – ist die OPEN MIND Technologies AG in allen wichtigen Märkten in Asien, Europa und Nordamerika vertreten.

Die OPEN MIND Technologies AG ist ein Unternehmen der Mensch und Maschine Unternehmensgruppe (www.mum.de).

Kontakt:
OPEN MIND Technologies AG
Carolin Lang
Argelsrieder Feld 5
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+49 8153 933-500

http://www.openmind-tech.com/de
info@openmind-tech.com

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